Was heißt eigentlich Lean?

Lean heißt wörtlich knapp, mager, manchmal sogar arm, es könnte auch mit schlank übersetzt werden. Aber Lean in diesem Sinne meint es im Sinne von Lean Production, also im Sinne von John F. Krafcik, der den Begriff Lean als Gegensatz zu Buffered positionierte – und auch im Sinne des Toyota Production Systems (TPS) nach Taiichi Ohno und Kiichiro Toyoda.

Krafcik sah, dass die westlichen Produktionssysteme Puffer für alles und nichts vorhielten. Sie konnten Fertigungsschwankungen durch einen hohen Personalüberhang ausgleichen, sie konnten Fertigungsmängel mit Lagerhaltung kompensieren, sie hatten riesige Reparaturwerkstätten, um die hohen Fehlerrraten zu kompensieren, sie konnten zeitliche Schwankungen durch Verlangsamung ausgleichen. Kurz: Sie waren fett.

Lean im Gegensatz dazu war schlank, mit wenigen Gütern in den Lägern, mit kurzen Fehlererkenungs- und -reaktionszeiten, mit weniger Personal, mit einem Fokus auf Qualität, um Reparaturzyklen zu minimieren. Kurz: Lean (Production) ist nichts anders als das Toyota Production System, verbessert, vervollständigt, verändert und übersetzt in die heutige Zeit.

Und das Toyota-Production System könnte wie folgt umrissen werden:

Das Toyota Production System

Das Toyota-Production System basiert im wesentlichen auf zwei Prinzipien:

  • Just-In-Time
  • Jidōka

Just-In-Time

Just-In-Time ist nichts anderes als

  • das Benötigte
  • in richtiger Qualität und Menge
  • zum richtigen Zeitpunkt zu produzieren
  • so dass es zum richten Zeitpunkt verfügbar ist.

Alles andere sei zu beseitigende Verschwendung. Das Toyota Production System sieht drei Arten von Verschwendung:

  • Muda: Aufgaben verbrauchen Ressourcen, liefern aber keinen Wert.
  • Mura: Prozesse sind mit Schwankungen behaftet.
  • Muri: Prozesse sind überlastet.

Jidōka

Das Toyota Production System möchte als zweites Grundprinzip Jidōka realisiert sehen. Jidōka wird von Toyota auch als Automation mit menschlichem Antlitz gesehen und hat im wesentlich folgende Komponenten:

  1. (Automatisches oder manuelles) Feststellen von Anomalien
  2. Stopp der Produktionsmaschinen
  3. Entscheider behebt Grund für das Problem
  4. Verbesserung finden und implementieren.

Kaizen

Das Toyota Production System und insbesondere Ohno kämpfen für Kaizen, was in der Regel als kontinuierliche Verbesserung verstanden und damit oft gründlich missverstanden wird. So klärt uns Jun Nakamuro darüber auf, dass Kaizen zwar auch kontinuierliche Verbesserung bedeutet, dass Ohno aber mit diesem Begriff eher die kontinuierliche Verbesserung der Persönlichkeit verband und die rein mechanistisch-technische kontinuierliche Verbesserung mit dem Begriff Kairyo belegte.

Kaizen steht nach Ohno für das „A“ („Act!“, „Handele!“) in W. E. Demmings PDCA-Zyklus.

Wir sollten uns also fragen, wie wir in einem geschäftlichen Kontext, zyklisch bei uns selbst und im betreffenden Produktionsprozess erkannte Fehler verhindern, vermeiden und beseitigen und uns und den Produktionsprozess insgesamt laufend verbessern.

Quellen

John F. Krafciks Artikel über Lean Production, Fordism und TPS:https://www.lean.org/downloads/MITSloan.pdf
Ein Kurzüberblick von der Quelle:https://global.toyota/en/company/vision-and-philosophy/production-system/
Jun Nakamuros Artikel über die sprachlichen Feinheiten des Japanischen im Allgemeinen und Ohnos Verwendung im Speziellen:https://www.linkedin.com/pulse/re-translating-lean-from-its-origin-jun-nakamuro/

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